Quand vous indiquez avoir rendez-vous à la tuilerie de Saint-Geours-d’Auribat, on vous répond : « Ah, chez Poudenx ! ». Comme le nom de la famille qui a installé l’entreprise en 1880 et l’a fait grandir pendant cent ans. Elle a ensuite été vendue à Imétal puis Iméris, à partir de quoi a été créé Edilians, en 2018. Mais qu’importent les rachats, pour les Landais, l’usine de tuiles reste et restera sûrement « Poudenx ».
« L’entreprise s’étend sur 15 hectares avec deux unités de production, la SGA 50 et la SGA 51 – SGA pour Saint-Geours-d’Auribat –, qui…
Quand vous indiquez avoir rendez-vous à la tuilerie de Saint-Geours-d’Auribat, on vous répond : « Ah, chez Poudenx ! ». Comme le nom de la famille qui a installé l’entreprise en 1880 et l’a fait grandir pendant cent ans. Elle a ensuite été vendue à Imétal puis Iméris, à partir de quoi a été créé Edilians, en 2018. Mais qu’importent les rachats, pour les Landais, l’usine de tuiles reste et restera sûrement « Poudenx ».
« L’entreprise s’étend sur 15 hectares avec deux unités de production, la SGA 50 et la SGA 51 – SGA pour Saint-Geours-d’Auribat –, qui tournent vingt-quatre heures sur vingt-quatre et sept jours sur sept, avec un produit fini différent, mais fait avec la même argile », explique Marie-Aude Nordez, responsable des ressources humaines. En tout, le groupe Edilians possède 12 sites de production en France ainsi que des entreprises de zinguerie et de solutions solaires pour la toiture.
L’argile, l’une bleu gris, l’autre orange, vient des carrières voisines, où 18 couches sont prélevées. Une recette, évidemment secrète, est réalisée avec une certaine quantité d’eau et de sable en fonction de la composition de l’argile, le dosage étant toujours ajustable jusqu’à ce que tout soit malaxé et passé dans les machines.
Sur la première ligne de production est fabriquée la tuile canal (en forme de demi-gouttière), la plus artisanale, avec l’alternance qui fait sa résistance : une tuile dessus à l’endroit, une tuile dessous à l’envers. « Avant, elles étaient fabriquées sur les cuisses des femmes ! Évidemment ce n’est plus le cas, mais il s’agit du modèle ancien, qui demande plus de tuiles et qui est surtout recherché pour la rénovation et la réhabilitation du patrimoine », explique la responsable RH du leader français qui réalise plus de 400 millions de chiffre d’affaires total et un peu moins de 50 millions pour le site landais.
Lorsque l’on s’approche de la machine d’où sortent les modèles Charentaise, Gironde à tenons ou encore Lyonnaise, il ne s’agit pas d’un moule mais d’une filière dans laquelle passe l’argile pour en ressortir sous forme d’immenses boudins. Une fabrication qui diffère de la tuile mécanique, pour laquelle l’argile est pressée dans un moule comme de la pâte à modeler et produite à plus grande échelle pour la construction neuve.
« On ne dirait pas, mais il s’agit d’une matière très capricieuse car elle a une mémoire de forme », indique Marie-Aude Nordez. Pour le prouver, elle sort une tuile de la ligne, encore tiède et modulable à souhait : « Si l’angle est un peu plié, même s’il est remis immédiatement, le défaut réapparaîtra au moment de la cuisson ! », insiste-t-elle.
Contrairement à la tuile mécanique, qui est séchée avant d’être peinte, la tuile canal est teintée avant le séchage. Il existe entre 50 et 60 teintures différentes, avec souvent la difficulté de retrouver un effet vieilli sur une tuile neuve. Pour les deux types de produits, c’est la cuisson qui donne la solidité. Expérience immédiatement vérifiée avec une tuile mécanique séchée, mais pas encore cuite, qui se casse en morceaux à la moindre chute.
Afin de sortir les 10 000 mètres carrés de tuiles quotidiens et garantir leur qualité, les postes de contrôles du produit font partie des plus importants de la fabrication. Ainsi, à la sortie du four, où elles passent une bonne journée et demie à une température grimpant à plus de 1 000 °C avant de baisser progressivement, un salarié est chargé de les regarder, une à une. Parfois, il en jette. « Celle-ci avait un point d’impact qui peut moisir avec le temps », justifie-t-il. Des défauts de peinture ou des fissures sont aussi rédhibitoires.
Sur la chaîne de production des tuiles mécaniques, Aquitaine, Méridionale ou Marseille, il y a même un sonneur de tuiles. Avec un petit bâton en métal, il les tape toutes et là encore, si le son n’est pas bon, elles ne passent pas le test. « Certains postes ont été automatisés, notamment sur le déplacement des wagons de tuiles et sur l’assemblage des palettes, mais celui-ci ne pourra jamais l’être », assure Marie-Aude Nordez.
Ce qui évolue en revanche, ce sont les économies d’énergie que cherche à faire l’entreprise. Elles commencent par un dispositif fraîchement installé sur l’une des deux chaînes de réutilisation de la chaleur du four pour alimenter le séchoir. « Plusieurs millions sont également investis pour continuer de réduire notre impact en CO2. Il y a aussi la réhabilitation de la carrière. Pour celle située sur la route de Montfort, le prélèvement est au moins assuré pour plus de quarante ans », conclut Nicolas Fiolet, directeur de l’usine. La tuile Poudenx a encore de beaux jours devant elle.

source